Coches impresos en 3D
Al principio, no había ningún nombre genérico. El simple cristal del parabrisas del coche comenzó a incorporar antenas impresas y calentadores. Era lo que hoy conocemos como "electrónica estructural" - una estructura que realiza funciones mecánicas, eléctricas y otras.
Un avance rápido hasta el año 2015 y el primer coche del mundo con estructura y soporte de carga integralmente impreso en 3D, el Strati. Ha sido desarrollado por un start-up local de los Estados Unidos llamada Local Motors. En 2014, la compañía llevó a cabo el reto de construir un coche en 3D en vivo por internet. A finales de 2015, se espera que las primeras versiones legales estén en la calle para su entrega a los clientes.
Es evidente que los modelos futuros podrían beneficiarse de la carrocería supercapacitor estructural para los coches que está siendo desarrollada por el Imperial College de Londres, Volvo Geely de China, la Universidad de Vanderbilt en los EE.UU. y Universidad Tecnológica de Queensland en Australia. Podría utilizar PCBs de supercondensadores de carga de la Universidad de Cambridge en el Reino Unido y en el molde de control e iluminación electrónica de T-Ink en EE.UU. y otros.
Sin piezas móviles que fallen; sólo estructuras inteligentes y resistentes al clima y a los golpes. Poco o nada de carrocería "dumb", independientemente de que se trate de un coche, moto, camión, barco o un avión. Muchas capacidades estructurales de electrónica convergerán en el vehículo más asequible, ligero y capaz del futuro. Por ejemplo, los autobuses ya están perdiendo su "chasis de escalera" y se están convirtiendo en "integral" a menudo con motores en las ruedas en versiones eléctricas, en el camino de ser fabricados con carrocería estructural electrónica. Ver el informe de IDTechEx, ""Structural Electronics 2015-2025"" www.idtechex.com/structural y "Electric Buses 2015-2025" www.idtechex.com/evbuses.
Mientras tanto, el Strati está hecho por 212 capas de plástico ABS reforzado con fibra de carbono. El proceso de impresión actualmente tarda 44 horas, pero la empresa debe bajarlo a 24 horas. Algunos de los componentes eléctricos y electrónicos se imprimirán en el coche ya que está construido por el proceso de impresión 3D. Los componentes como la batería, el motor y el cableado que aún no se pueden imprimir en la actualidad provienen del modelo eléctrico microEV Renault Twizy.
En lugar de los vehículos fabricados en una gran fábrica central, Local Motors planea 100 microfábricas en los próximos 10 años. ¿Su propio garaje, tal vez?
Por el Dr. Peter Harrop, Presidente, IDTechEx
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