¿Sistema de control central: sí o no? Este tipo de gestión de flotas no es necesaria en todos los casos. Los factores decisivos son la aplicación específica, los requisitos del proceso y la estrategia de la empresa en cuestión. Por ejemplo, si se utilizan vehículos de transporte sin conductor de un único fabricante para el simple transporte de cajas o palés, estos pueden comunicarse entre sí sin problemas incluso sin un sistema de control central.
Uso de robots de transporte móviles sin un sistema de control central
Fabricantes como SAFELOG ofrecen robots de transporte móviles en varios tamaños para adaptarse a casos de uso específicos. El sistema de control basado en agentes permite un funcionamiento rentable incluso con un número reducido de vehículos. La comunicación entre los dispositivos se facilita a través de Wi-Fi. Gracias a la inteligencia de enjambre, este enfoque elimina por completo la necesidad de un sistema de control central. Las estaciones de transferencia y el equipo periférico circundante también pueden integrarse en el sistema. El hardware y el software, como paquete completo, permiten la implementación sencilla y rentable de procesos automatizados.
Antalis Suiza, distribuidor de papel, soluciones de embalaje, materiales de comunicación visual y productos de higiene, así como proveedor de servicios logísticos personalizados, también lo valora. Allí se procesan hasta 1600 pedidos al día. La empresa sustituyó su flota de 40 años de antigüedad por vehículos modernos con control basado en agentes de SAFELOG. Las estaciones de transferencia y las interfaces existentes pudieron adaptarse al nuevo sistema y, por lo tanto, conservarse. Las zonas de entrada y salida de mercancías se conectaron de forma óptima mediante el uso de robots móviles. Cada día se transportan 700 palés con una carga máxima de aproximadamente 1000 kg desde la zona de entrada de mercancías a diversas zonas de almacenamiento, incluyendo un almacén de estanterías altas, un almacén Autostore y tres almacenes manuales. Este ejemplo demuestra que, ya sea para mover palés y cajas individuales o para arrastrar contenedores y carros completos, los sistemas con un número reducido de AGV pueden implementarse de manera eficiente sin necesidad de un centro de control de nivel superior. Las estaciones de montaje también pueden conectarse de manera ideal mediante el uso de AGV sin necesidad de un sistema de control de nivel superior.
Combinación de inteligencia de enjambre y control central
Si los procesos automatizados son más complejos, en algunos casos puede ser adecuada una combinación de un sistema de control central y vehículos basados en agentes. En este escenario, el sistema de control central se encarga de la gestión de pedidos, mientras que la inteligencia de enjambre gestiona el transporte entre el origen y el destino. KNOLL Maschinenbau GmbH optó por un sistema de este tipo. En un circuito con tiempos estrictamente cronometrados en la producción de chapa, se utiliza un robot de transporte móvil de SAFELOG, que se desplaza a cinco posiciones de parada y luego regresa al almacén de chapa. Transporta un carro con cinco compartimentos de almacenamiento, cada uno asignado a una estación específica. Se ha definido un tiempo de permanencia fijo para cada estación, durante el cual los trabajadores pueden descargar el material destinado a ellos y guardar en el vehículo los productos semiacabados ya procesados. Los tiempos de ciclo en los puntos de parada individuales se supervisan a través del software de control SAP de FLEXUS AG. Tan pronto como el sistema detecta un retraso, el robot avisa al trabajador con una señal acústica. En las estaciones hay robots de transporte móviles adicionales en espera para transportar carros de gran capacidad. Una vez completada una tarea, el trabajador solicita la recogida a través de la interfaz de usuario de SAP en su PC.
El vehículo se desplaza bajo el carro, acopla en cuatro puntos de conexión y transporta la mercancía al almacén, a la producción o al departamento de envíos. El guiado de ruta se basa en gran medida en la navegación por contornos. Si la ruta más corta es intransitable, el software de control lo notifica al AGV, y este selecciona automáticamente una ruta alternativa para llegar al destino de la forma más eficiente posible. Esto permite a KNOLL transportar aproximadamente 1000 contenedores de carga y carros al día. Sin embargo, no solo se han integrado los robots de transporte, sino también las demás carretillas industriales y los trenes de remolque a través del sistema de control de transporte FLEXUS. Como resultado, el proceso totalmente digitalizado conduce a una alta transparencia y a la optimización de los procesos. Se realiza un seguimiento de todos los participantes y se registran continuamente los informes de estado de los AGV, como el nivel de carga de la batería o las actualizaciones de estado de una orden de transporte.
Uso eficaz de un sistema de control basado en VDA 5050
Los fabricantes y operadores de almacenes y centros de distribución suelen necesitar una amplia gama de soluciones de transporte especializadas para automatizar sus procesos. Como resultado, normalmente se utilizan vehículos de múltiples fabricantes. La interfaz VDA 5050 se desarrolló para permitir la sincronización de estos dispositivos. Permite controlar diferentes tipos de carretillas elevadoras autónomas, trenes de remolque, robots de transporte móviles y otros recursos a través de una estación de control central. De este modo, los procesos y las rutas de transporte son definidos por el centro de control. Este recopila toda la información y la transmite a los participantes individuales. «Esto sitúa a los robots móviles y a todos los demás dispositivos bajo el control del centro de control en un nivel subordinado», afirma Mathias Behounek, director general de SAFELOG. «Las órdenes de transporte se distribuyen de forma centralizada, y los segmentos de ruta son reservados y aprobados por el gestor de flotas». Los sistemas periféricos, como puertas cortafuegos, ascensores o estaciones de transferencia con tecnología de cintas transportadoras, también pueden conectarse al sistema de control central a través de la interfaz. Dado que la interfaz de comunicación estandarizada permite gestionar flotas de distintos tamaños independientemente del fabricante, la tendencia para estos casos de uso se inclina claramente hacia el VDA 5050 Fleet Manager. SAFELOG también ha implementado ya varios proyectos exitosos con una estación de control central basada en VDA 5050, incluido uno en un conocido fabricante de automóviles. Allí, los robots móviles son controlados en red por un sistema de control central basado en VDA 5050. Se utilizan más de 27 robots móviles. También se integran sistemas periféricos como puertas cortafuegos, ascensores, estaciones de transferencia y sistemas de transporte.
VDA 5050 ofrece nuevas oportunidades y posibilidades
«Nos preguntan constantemente si nuestros vehículos están preparados para VDA 5050, y podemos confirmar que lo están sin reservas», explica Mathias Behounek. «Pero en los proyectos, siempre es importante considerar si un sistema de control central es siquiera necesario. “Keep it simple” es nuestro lema». En muchos casos, el control de flotas basado en la inteligencia de enjambre y sin centro de control ofrece suficiente flexibilidad y supone unos costes significativamente menores. Cuanto más sencillo es el proceso y más homogéneo el grupo, más fácil resulta escalar el sistema. Si el proceso de transporte es complejo y se utilizan vehículos de diferentes fabricantes, un sistema de control basado en VDA 5050 abre nuevas posibilidades. Además, aumenta la transparencia del proceso.
La norma VDA 5050 es ahora un requisito estándar en muchas licitaciones para flotas de robots y sistemas de centros de control. Ha evolucionado desde un protocolo de comunicación común para sistemas más sencillos, como los vehículos guiados por carril, hasta convertirse en un estándar global integral que resulta práctico y aplicable en escenarios del mundo real. Cada año, las empresas prueban su software y hardware en conjunción con la norma VDA 5050 en condiciones especialmente exigentes en el TEST CAMP INTRALOGISTICS de Dortmund. Al hacerlo, los procesos de la logística de almacén y de producción se implementan de la forma más realista posible. Cuando se utilizan diferentes vehículos y las rutas de desplazamiento se cruzan o discurren en direcciones opuestas, las ventajas de la norma VDA 5050 realmente entran en juego. «El 4.º AGV Mesh-up en Dortmund demostró que los robots de los ocho fabricantes participantes pueden integrarse a la perfección», afirmó Mathias Behounek. «Otros ya han implementado la interfaz y es probable que muchos más lo hagan en el futuro, ya que el VDA 5050 es revisado y perfeccionado continuamente por los grupos de trabajo pertinentes». El enfoque actual del desarrollo se centra en la integración de mapas y zonas para permitir también la integración óptima de los robots móviles autónomos (AMR).
